Come massimizzare il potenziale della zirconia multistrato

Per sfruttare appieno il potenziale estetico e le bilanciate proprietà meccaniche di questi tipi di zirconia, è essenziale che i restauri vengano eseguiti in condizioni ideali, in modo particolare durante la sinterizzazione. Di seguito sintetizziamo alcuni degli effetti ottici indesiderati che possono verificarsi e le misure più idonee per evitarli.

Punti bianchi sulla superficie

I punti bianchi sulla superficie del restauro indicano solitamente la presenza di sfere di sinterizzazione in allumina contaminate o l’uso di strumenti non idonei a modificare la superficie o a rimuovere i residui solidificati. Questo effetto si può evitare sostituendo le sfere di sinterizzazione appena queste mostrano segni di decolorazione e utilizzando esclusivamente strumenti con diamanti di grana fine per le modifiche prima della sinterizzazione.

Aspetto blu-grigio e basso livello cromatico

Un aspetto blu-grigio e un basso livello cromatico possono essere causati da residui minerali derivanti dai liquidi per l’immersione nella camera di sinterizzazione. Si possono eliminare efficacemente eseguendo il programma di decontaminazione selezionato dal menu del forno dopo aver inserito alcuni residui di un blocco di zirconia bianca altamente traslucente. Per prevenire l'aspetto grigiastro nei nuovi restauri, si consiglia di eseguire il programma di decontaminazione almeno una volta al mese.

Decolorazione verde o giallastra

Quando un restauro presenta un aspetto verde o giallastro è probabile che gli elementi riscaldanti a base di disiliciuro di molibdeno (MoSi₂) all’interno del forno necessitino di essere rigenerati o sostituiti. La cottura di rigenerazione, che comporta una velocità di riscaldamento e una lunga fase di cottura a potrebbe risolvere il problema momentaneamente. Una strategia migliore, tuttavia, è utilizzare un forno con elementi riscaldanti in carburo di silicio, che non causano decolorazione

Variazioni nella traslucenza, effetto cromatico e pigmentazione

Le variazioni nella traslucenza, nell’effetto cromatico e nella pigmentazione delle superfici del restauro sono spesso dovute a variazioni nella temperatura di sinterizzazione rispetto alla curva di temperatura raccomandata. L’unico modo per risolvere questo problema calibrare la temperatura, tramite l’aiuto dei dischi con gli anelli per il controllo della temperatura di processo Gli anelli vanno posizionati all’interno del forno sul vassoio di sinterizzazione e sottoposti a un ciclo di calibrazione. Dopo la sinterizzazione si determina il diametro dell’anello, a cui viene assegnata una temperatura su una tabella di conversione. Se la temperatura determinata varia dalla temperatura del forno quest’ultima viene regolata di conseguenza, modificando il valore nella programmazione del ciclo termico.

Raccomandazioni di carattere generale

E’ fondamentale:

• attenersi ai protocolli di sinterizzazione del produttore;
• eliminare la polvere dalla camera di sinterizzazione e dagli elementi riscaldanti con un pennello morbido e/o aspiratore prima dell’uso;
• sostituire le perle di sinterizzazione in allumina almeno una volta al mese;
• utilizzare solo strumenti con diamante a grana fine per le modifiche prima della sinterizzazione;
• utilizzare un forno con elementi riscaldanti in carburo di silicio o eseguire cicli di rigenerazione per gli elementi riscaldanti di MoSi₂ ;
• eseguire un programma di decontaminazione con polvere di decontaminazione o residui di zirconia almeno una volta al mese; e calibrare la temperatura mensilmente.

Grazie a questi semplici accorgimenti è possibile massimizzare il potenziale dei dischi multistrato KATANA Zirconia di Kuraray Noritake.