La risposta delle aziende implantari alla digitalizzazione: un esempio Made in Italy

In questo quadro complesso e articolato, i settori odontoiatrico e odontotecnico hanno compreso e recepito prima di altri le necessità cui le tecnologie digitali possono rispondere e i vantaggi concreti che la digitalizzazione dei processi può portare nella pratica quotidiana. Soffermandoci in particolare sul mondo della protesi, oggi oltre i due terzi dei manufatti provenienti dai laboratori è realizzata con flusso digitale (nel 2013 era solo il 27%), con un forte aumento della fabbricazione di corone e strutture totalmente estetiche. Negli ultimi anni è stato infatti soprattutto il laboratorio a condurre il processo di digitalizzazione della protesi, proprio perché per primo ha potuto concretizzare gli effetti di miglioramento dell’efficienza e della redditività assicurato da una corretta digitalizzazione dei flussi e integrazione delle tecnologie.

Proprio parlando di integrazione, colpisce notare come fino a soli 3 anni fa uno studio odontoiatrico su cinque dichiarasse di non conoscere se il laboratorio da cui si forniva realizzasse i manufatti protesici utilizzando strumenti digitali o meno. Complici il fisiologico ricambio generazionale e l’avvicinamento al mondo digitale accelerato dalla pandemia di Covid-19, oggi possiamo affermare che è stata compiuta una vera e propria rivoluzione culturale nel settore, dove una rinnovata e profonda sinergia tra le realtà che collaborano permette di proporre al paziente soluzioni di trattamento meno invasive, più rapide e sicure. Mentre si stima che circa un laboratorio su due disponga di uno scanner e uno studio su cinque di uno scanner intraorale (percentuale che scende rispettivamente al 20% e all’8% se prendiamo in considerazione le unità di fresatura), un gran numero di strutture si appoggiano quotidianamente a centri di fresaggio per la digitalizzazione del modello o per la realizzazione di strutture protesiche.

I processi CAD e CAM rivestono infatti ormai un ruolo centrale, tanto nel laboratorio odontotecnico quanto nello studio dentistico, con molte realtà produttive che rispondono alle nuove esigenze del mercato offrendo agli odontotecnici e agli odontoiatri un crescente portfolio di prodotti, processi, sistemi e servizi per l'odontoiatria digitale. Fra questi troviamo scanner, fresatori e stampanti 3D, software CAD e software CAM, il tutto completato da centri di fresaggio dentali, che con il loro know-how digitale rappresentano un prezioso supporto in termini di qualità, affidabilità e assistenza. Studio odontoiatrico, laboratorio e azienda fornitrice rappresentano pertanto un “triangolo” ideale di attori, chiamati oggi più che mai a lavorare insieme secondo protocolli standardizzati e al contempo flessibili, basati su un continuo flusso di informazioni e scambio di feedback critici.

La digitalizzazione rappresenta quindi per le aziende del settore un’opportunità unica per distinguere e diversificare la propria offerta, proponendo soluzioni integrate, che consentano rispettivamente al laboratorio di offrire nuovi servizi e allo studio di includere nuove possibilità di trattamento nel proprio portfolio. Per capire come realtà storiche del settore affrontino con successo questa transizione, parliamo oggi con Olivio Della Bella, Amministratore Delegato di Biomec S.r.l., azienda che da oltre trent’anni, in una suggestiva location sulle rive del bellissimo Lago di Como, produce impianti dentali conosciuti in Italia e nel mondo attraverso il brand Oxy Implant.

Olivio, quali sono gli input che le moderne aziende implantari sono chiamate a recepire dal mercato e quali le soluzioni che possono offrire all’Odontoiatra ed al suo Tecnico?

Oggi noi dobbiamo comprendere le necessità che provengono dai professionisti e dai tecnici conseguentemente all’introduzione del digitale nella loro attività quotidiana, per consentire loro di sfruttare appieno il vantaggio competitivo che si crea rispetto al vecchio approccio analogico. Stabiliamo un punto fermo al proposito: l’elemento centrale nello sviluppo di un progetto riabilitativo è la protesi. Con questa premessa è facile comprendere come sia anacronistico pensare che l’impianto possa esistere a prescindere dal flusso di lavoro finalizzato alla produzione della protesi stessa. Esso deve cioè essere considerato come un elemento da porre a sistema con tecnologie e processi da ben coordinare: scansione intraorale, face scan, pianificazione su software, chirurgia guidata e CAD CAM. Per concretizzare tutto ciò in Biomec abbiamo deciso anzitutto di dotarci delle necessarie competenze, investendo nella creazione di un team di professionisti con una consolidata esperienza specifica. Sotto questo segno nasce allora la nostra area digitale ODS – Oxy Digital Solutions - coordinata dall’Ing. Giacomo Moretti, animata dagli odontotecnici Franco Sanseverino (Digital Surgery Case Coordinator), Massimiliano Capitani (Guided Surgery Specialist) e Matteo Taroni (Surgical Guide Designer), supportata da Christian Tansella (IOS Specialist) e da Ilaria Castelli (Office assistant & customer care specialist), e “finalizzata” da Stefano Dell’Era e Ion Vomisescu, attivi sulle stampanti 3D e sui fresatori di ultima generazione che costituiscono il secondo pilastro di ODS. Con questa squadra e con questa tecnologia noi vogliamo supportare i nostri clienti nello sfruttare al meglio le opportunità introdotte dal flusso digitale.

Ci dica qualcosa di più su questo “pacchetto”: quali sono gli obiettivi che Oxy Digital Solutions vuole centrare?
Come già detto, con il nostro lavoro noi vogliamo quotidianamente mettere a disposizione le migliori soluzioni che derivano dalle nuove tecnologie a tutti i professionisti, indipendentemente dal loro livello di “digitalizzazione”. Siamo quindi disposti a formarli sull’utilizzo dello scanner intraorale (siamo distributori ufficiali di Medit in Italia) e del software di pianificazione ODS Guide, a ragionare con loro nella pre-progettazione del caso, a supportarli con la produzione delle dime chirurgiche e delle strutture in metallo fresato, naturalmente lavorando con i soliti alti standard di qualità che, per Biomec, sono un mantra sin dalla nascita. Posso allora affermare che in questo momento siamo in grado di offrire ai nostri clienti una completa copertura delle necessità legate al mondo dell’implantologia digitale. Naturalmente non perdendo mai la voglia di affrontare nuove sfide, come quella che ci ha portato a proporre al mercato la nostra visione del sistema per chirurgia guidata a dime componibili, che nel mondo ODS si chiama Pcube.

Pcube: in cosa consiste e quali vantaggi offre?
Diciamo anzitutto che Pcube sta per “Planned Prosthetic Placement”, a sottolineare che questo sistema a dime componibili può essere usato per riabilitazioni full-arch in chirurgia guidata allo scopo di ottenere il posizionamento della protesi in perfetta occlusione con l’arcata antagonista, studiato a priori in fase di progettazione. Per fare ciò è necessario andare oltre la solita, semplice dima chirurgica ad appoggio dentale o mucoso, creando un sistema di guide interconnesse che permetta di replicare in modo esatto sul paziente reale tutto quanto pianificato nel paziente digitale, grazie alla combinazione dei dati provenienti dai moderni dispositivi diagnostici. In tal senso, il primo e fondamentale elemento è la dima “base”, utilizzabile anche per le procedure di resezione ossea che, anche quando quella fase è conclusa, non viene rimossa e che, dunque, diventa il riferimento spaziale fisso cui ancorare le guide successive. Dopo le eventuali operazioni di apertura del lembo e avulsione degli elementi terminali, su di essa viene avvitata una dima specifica per il posizionamento implantare e, successivamente ancora, una dima che funziona da carrier per il provvisorio. Una delle grandi sfide dal punto di vista tecnologico è stata rappresentata dal fatto di dover garantire al clinico una buona visibilità in ogni configurazione, soprattutto per facilitare la rimozione degli elementi terminali e la gestione dei tessuti molli. Per raggiungere tale scopo abbiamo ideato una combinazione di materiali fresati e da stampa 3D, per minimizzare gli ingombri delle dime senza comprometterne la resistenza: ciò agevola l’apertura dei lembi e l’irrigazione e, inoltre, offre un piano per la guida dell’osteotomia.

Questa combinazione di tecnologie - stampa 3D e fresatura – rappresenta il vero game changer nei confronti di altre soluzioni di tipo componibile. Pcube rappresenta allora una delle massime espressioni delle tendenze che più hanno caratterizzato l’evoluzione tecnica in implanto-protesi degli ultimi anni: la ricerca costante di una protesizzazione veloce o addirittura a carico immediato, la riduzione dei tempi di trattamento e il fatto di porre il paziente, sempre più cosciente delle proprie necessità e con aspettative sempre più alte, al centro del progetto terapeutico a 360°. Come in tutte le evoluzioni, nulla sarebbe stato possibile senza l’innovazione offerta dalla tecnologia: in tal senso, ad esempio, gli sviluppi di quella legata al mondo digitale ci hanno permesso di poter costruire un paziente virtuale sempre più accurato, ottimizzando la raccolta dei dati ed elaborandoli al fine di ottenere un manufatto protesico sempre migliore grazie, altro esempio, all’evoluzione della stampa 3D. A chiudere il cerchio interviene poi tutto ciò che succede in ODS: l’internalizzazione di competenze per la modellazione, la dotazione di macchine con altissimo livello di qualità di stampa, di quelle per il fresaggio, l’anodizzazione del titanio e la produzione di manufatti provvisori per addizione e sottrazione e, infine, la connessione da e per il centro produttivo attraverso un avanzato software di comunicazione. Aggiungo infine che, nel rispetto di una logica di offerta “integrata”, la soluzione Pcube offre il massimo in termini di precisione e risparmio di tempo nel momento in cui viene impiegata con un impianto sviluppato specificamente per il carico immediato: Fixo.

Cosa intende?
In una riabilitazione full arch a carico immediato il clinico impiega sempre molto tempo nella fase di posizionamento e controllo dei cosiddetti Multi-Unit-Abutment: si tratta sicuramente di uno dei momenti più critici e “faticosi” di questa tipologia di intervento. Per dare seguito alle tantissime richieste di miglioramento di questa fase, Oxy Implant ha sviluppato Fixo, un impianto one-piece progettato specificamente per le riabilitazioni a carico immediato con approccio computer guidato. Senza dilungarmi troppo, posso dire che il MUA integrato nel corpo unico di Fixo ha un chamfer di diametro inferiore ai 5 mm, quindi adatto al posizionamento attraverso le sleeve delle guide chirurgiche; che il design e la finitura del suo collo ne rendono meno traumatico l’inserimento e facilitano la guarigione dei tessuti molli; che la sua vite protesica di tipo M 1.8 offre la possibilità di serraggio a 30 N/cm. Questo prodotto ci ha permesso di dialogare con tanti nuovi professionisti, cui l’utilizzo di Fixo ha notevolmente semplificato i protocolli quotidiani, determinando il risparmio di tempo operatorio per il clinico e maggior flessibilità protesica per il tecnico. Si tratta insomma di un prodotto innovativo, esempio perfetto del Made in Italy applicato all’implantologia dentale.

Da quanto ci dice possiamo intuire che la sua sia una realtà in grande crescita.
Sono felice di poter dire che siamo fra le più importanti Aziende del nostro settore che hanno sede in Italia e che progettano e realizzano il 100% dei prodotti in-house. Dal 2014 abbiamo vissuto una crescita costante, sia in termini di fatturato che di numero di impianti venduti, che di espansione internazionale, grazie anche all’aumento ed alla progressiva differenziazione delle professionalità acquisite in azienda. Il 2021, in particolare, è stato per noi un anno chiave, durante il quale abbiamo incrementato del 70% il fatturato rispetto al 2020, l’anno della pandemia, e comunque del 53% rispetto al 2019. Siamo un’azienda che pone al centro le persone: nulla sarebbe stato infatti possibile senza l’esperienza e la sensibilità dei nostri collaboratori e senza il contributo del nostro di team di opinion leader, guidati dal nostro Direttore Scientifico Dr. Mario Beretta, che ci aiutano a realizzare la visione aziendale e a migliorare costantemente la qualità dei prodotti e dei servizi offerti.

Come vede il futuro del settore e quali sono i progetti della sua azienda?
Il futuro è sicuramente sempre più “integrato”, con una sinergia crescente tra prodotti e servizi, dove la capacità di offrire soluzioni comprensive e assistenza basata su un efficace e costante scambio di informazioni diventa predominante rispetto all'impianto in quanto tale. Bisogna chiaramente fare attenzione a non mal interpretare il termine “integrato”, che non significa “chiuso”. Un’azienda moderna deve considerare questa differenziazione e proporre soluzioni “chiavi in mano”, che permettano al cliente di non rivoluzionare il proprio metodo di lavoro in funzione di una scelta tecnica o tecnologica specifica. Ci stiamo muovendo in maniera costante in questa direzione, con nuove assunzioni mirate a portare all’interno dell’azienda competenze e professionalità specifiche da inserire in un contesto moderno e coeso. In questo scenario, la sinergia fattiva con i nostri Opinion Leader ci spinge a sviluppare nuove soluzioni, che si muovono sempre di più verso il tema digitale e che possiamo visionare in modo completo già prefigurandone un utilizzo integrato. Nel brevissimo termine uno dei progetti cardine è rappresentato dall’ampliamento della sede produttiva, che ci porterà a raddoppiare lo spazio a nostra disposizione e che ci permetterà un ulteriore salto in avanti in termini di capacità realizzativa, sempre con un occhio di riguardo al mantenimento dei massimi standard di qualità dei processi.